CrMo合金材料：42CrMo4套筒失效分析
最近接觸到一批長(zhǎng)筒工件（見圖1），在成品回廠驗(yàn)收時(shí)，發(fā)現(xiàn)4件產(chǎn)品內(nèi)孔表面有裂紋，對(duì)其中最為典型的以一件進(jìn)行剖切取樣分析，如圖2、圖3所示。
1.理化檢測(cè)及其結(jié)果
（1）化學(xué)成分
利用直讀光譜儀檢測(cè)H1試樣的化學(xué)成分，結(jié)果如表1所示。
表1 H1試樣光譜化學(xué)成分分析結(jié)果（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） （%）
元素 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Mo | Ni | Cu |
標(biāo)準(zhǔn)EN10083-3 | 0.38～0.45 | ≤0.40 | 0.60～0.90 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.90～1.20 | 0.15～0.30 | — | — |
實(shí)測(cè) | 0.40 | 0.22 | 0.74 | 0.010 | — | 1.14 | 0.225 | 0.13 | 0.03 |
（2）硬度
利用洛氏硬度計(jì)檢測(cè)H1和B1試樣壁厚方向的硬度值，其結(jié)果如表2所示。
表2 H1和B1試樣壁厚方向硬度分布（HRC）
硬度 試樣 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 平均值 |
H1 | 29.0 | 25.8 | 26.3 | 27.7 | 28.0 | 27.4 |
B1 | 30.3 | 30.6 | 28.7 | 29.1 | 23.6 | 28.5 |
（3）顯微組織
將H1試樣分別沿N面和K面（見圖4）進(jìn)行磨拋（N面為內(nèi)孔表面，K面為沿壁厚方向磨拋面），并利用顯微鏡依次觀察。N面磨拋后裂紋形態(tài)，如圖5所示。然后利用4%硝酸酒精溶液對(duì)磨拋面進(jìn)行侵蝕，觀察裂紋附近顯微組織，如圖6所示。K面磨拋后的裂紋形態(tài)及侵蝕后顯微組織如圖7所示。
將B1試樣（見圖8）分別沿N面和K面進(jìn)行磨拋并侵蝕（N為內(nèi)孔表面，K為沿壁厚方向磨拋面），并在顯微鏡下依次觀察裂紋形態(tài)及其附近顯微組織。
B1試樣內(nèi)孔表面匯聚了多條裂紋，在顯微鏡下，其形態(tài)如圖9所示。然后利用4%硝酸酒精進(jìn)行侵蝕，觀察內(nèi)孔表面裂紋附近顯微組織，如圖10所示。
B1試樣壁厚方向磨拋后，其裂紋形態(tài)如圖11所示。
將K面利用4%硝酸酒精溶液侵蝕后觀察裂紋附近顯微組織，如圖12所示。
2.結(jié)果分析
從以上分析結(jié)果來(lái)看，該件所用原材料化學(xué)成分符合EN 10083-3中42CrMo4的要求，未發(fā)現(xiàn)有含量超標(biāo)的元素。從截取的試塊硬度檢測(cè)結(jié)果來(lái)看，套筒沿厚度方向硬度沒(méi)有明顯的梯度變化，這說(shuō)明淬火時(shí)工件已淬透，并且回火充分。
從套筒實(shí)際熱處理過(guò)程來(lái)看，其實(shí)際熱處理工藝曲線如圖13所示，生產(chǎn)過(guò)程未發(fā)現(xiàn)異常。
從試樣磨拋后觀察到的裂紋形態(tài)來(lái)說(shuō)，試樣H1和試樣B1內(nèi)孔表面和壁厚方向上裂紋尖端均呈現(xiàn)比較尖銳的特點(diǎn)，其擴(kuò)展路徑上則呈現(xiàn)出穿晶的特征，是典型的淬火裂紋。從侵蝕后的顯微組織來(lái)看，兩個(gè)試樣裂紋附近的顯微組織均為回火索氏體，未發(fā)現(xiàn)大塊狀鐵素體及長(zhǎng)條狀鐵素體分布，裂縫兩側(cè)未發(fā)現(xiàn)明顯的氧化脫碳層。這說(shuō)明，裂紋是在熱處理過(guò)程中形成的。
實(shí)際上，對(duì)于長(zhǎng)筒成品件來(lái)說(shuō)，壁厚分別為40mm（薄壁端）和52mm（厚壁端），總的來(lái)說(shuō)，內(nèi)孔比較長(zhǎng)，內(nèi)徑較小且壁厚屬于42CrMo4鋼，可以完全淬透的范圍，淬火時(shí)組織應(yīng)力比較大。同時(shí)，對(duì)于內(nèi)徑較小的深孔零件，由于內(nèi)表面比外表面冷卻速度小得多，殘余熱應(yīng)力的作用小，則受到的拉應(yīng)力比外表面大，易在內(nèi)表面形成縱向裂紋，甚至多條并列（見圖14）。
3.結(jié)論及預(yù)防措施
（1）通過(guò)本體取樣分析可知，該套筒裂紋屬于典型的淬火裂紋，是由于淬火時(shí)工件內(nèi)應(yīng)力過(guò)大，特別是內(nèi)孔表面拉應(yīng)力過(guò)大，造成工件內(nèi)孔表面開裂。
（2）為了避免該類裂紋的產(chǎn)生，可以采取降低淬火溫度、增加淬火介質(zhì)沿內(nèi)孔穿流速度和效率、提高終冷溫度等措施，以降低淬火應(yīng)力，避免工件開裂。
作者：尚賀軍、趙麗美、任秀鳳、鄭元孟、劉守峰、張永慶、秦英超、李智彬，山東伊萊特重工有限公司。
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